单模光纤是在给定的工作波长中，只传输单一基模的光纤。他不存在模式色散，所以单模光纤具有相当宽的传输频带，运用于长距离、大容量的传输。单模光纤的芯经很细，纤芯直径只有8-10μм，包层直径为125μм,可以制作的很长，但是为了制造、运输、施工的方便，通常光缆的出厂长度为1--6㎞。单模光纤的传输损耗现已低达0.2dB/㎞（1.55μм）,光缆接续长度不易小于2㎞.
光纤接续的方法很多，现阶段以电弧熔接法最为优越，应用最为广泛。电弧熔接法是利用光纤高温时的熔融性能和高压 尖端放电产生的高温电弧原理，使光纤熔接起来的。目前，所生产熔接机都采用图象处理技术，做到自动设定光纤端面位置。单模光纤的自动对心和自动熔接，通过切换显象管画面，可以垂直和水平的两个方面观察光纤的对心和熔接情况。还可根据芯轴偏差和倾斜程度估算出接续损耗并显示出来。
在进行光纤接续时，一般按以下程序进行：
⑴ 在光纤上预先套上对光缆接续部位进行补强的带有钢丝的热缩套管；
⑵ 除去涂覆层，用被覆钳垂直钳住光纤快速剥除2０mm--30mm长的一次涂覆和二次涂覆层，用浸泡酒精的棉球或镜头纸用力擦试光纤，将纤芯擦拭干净，且注意光纤的表面不应有裂口，划痕。
⑶ 切割光纤，制作端面，在光纤接续中，光纤端面的制作是最为关键的工序。光纤端面的完善与否决定光纤接续损耗的重要原因之一。它要求制备后的端面平整，无毛刺、无缺损，且与轴线垂直，呈现一个光滑平整的镜面区，且保持清洁，避免灰尘污染。制备端面有三种方法，一是刻痕法，采用机械切割刀，用金刚石刀在表面上向垂直于光纤的方向划道刻痕，距涂覆层10㎜，轻轻弹碰，光纤在此刻痕位置上自然断裂，二是切割钳法，它是利用一种自制的手持简易钳进行切割操作。三是超声波电动切割法。这三个方法只要器具优良，操作得当，制备端面的效果都非常不错。
⑷ 将欲接的两根光纤放入熔接机中进行熔接，此由熔接机自动操作。
⑸ 用OTDR仪表进行接续性能测试几评定，符合接续指标后，再进行接续部位的补强保护，即热融带有钢丝的热缩管。
⑹ 最后，在全部纤芯接续完毕后，收入收容盘内，用OTDR仪表进行复测，不和格的要进行重新收容或重新接续，直到合格为止。
单模光纤接续损耗指标现一般定为0.08dB,在施工中，可根据实际情况规定指标，但一般都不大于0.08dB。
光纤接续损耗是由于接续点不完善而产生的损耗，影响接续点不完善的因素很多，归纳起来有两大类，即外因和内因。内因是指光纤本身的不完善，不能通过改善接续工艺来减少损耗，它包括芯径失配，折射率分布失配，光纤同心度不良，模场直径失配，所以在接续测试中，接续损耗值会出现大正大负的现象。通过多次接续只能使单向值小些，平均值趋于零，但正负现象不能避免，正负现象对光纤传输损耗有一定的影响。在工程中，光缆配盘时应尽量选用同一批出厂的光缆，A、B端尽量一一对应，人为的完善接续工艺以减少接续损耗。
外部因素是指非光纤本身不完善，而是接续工艺不良造成的，包括芯位置横向、纵向、光纤轴向角的偏差，光纤端面污染，这是由于在接续过程中属于熔接机的 维护不及时、操作不当等人为因素造成接续损耗过大。
下面我们主要谈一下接续中常见的问题及预防措施，以日本藤仓自动熔接机为例，芯位置的横向偏差、纵向偏差、轴向角的偏差，是由于电极位置不适，熔接机聚焦不好等情况所造成的，在开始接续前，可先进行模场实验，选择适合接续被接光纤的模式及各种参数。然后对熔接机 进行维护菜单的各项维护检测，如驱动复原程序维护，调整熔接机的聚焦状态；灰尘检查维护，使熔接机的镜头、电极等灰尘污染进行清洁；电极位置的放电实验，来调整合适的电极位置。
在光纤熔接过程中，放电时间、放电强度、推进量三个参数是不容忽视的重要因素，直接影响着光纤接头的机械强度和损耗大小，放电时间的长短与光纤接头的强度是正比关系，但是时间过长会使光纤因高温老化，所以，兼顾两者，通常将放电时间控制在2--5S。放电强度也要选择适当 ，过强会使光纤老化，过弱使光纤接续完成不好，影响接续损耗，通常根据实际情况来确定它的取值，一般在45--65之间。推进量是指光纤被放入熔接机熔接时，必须随着光纤的熔接，将光纤进行推进，推进量大了会使光纤接头偏粗，小了则接头偏细。一般推进量控制15--20μm范围。通过对这些数值的选择适当，来达到减小接续损耗的目的。
其次，对接续人员要严格要求，严格按照操作规范和操作规程进行接续。如放光纤时，位置要摆放适当，光纤距电极位置过大过小都不能接续；一纤接续完毕时，必须等待屏幕上显示复原待机后在开启盖子取出光纤；还有在热融热缩管后，必须等待其冷却后在取出等等。
最后值得注意的是热缩管也要讲究干净、清洁、无尘，否则热熔时，尘土对接续点有损伤，引起损耗增大。收容到收容盘时，尽量收成大圈，避免小圈所引起的损耗增大。光纤在收容盘中要用胶带使之固定好，不能出现上弹趋势，避免日后损伤。
【相关文章】